En los suelos de tipo flexo, cuando se observan bordes difusos y poco definidos en los patrones, casi siempre se debe al mismo problema: la curado por UV no es completo, o bien el proceso de curado no es uniforme. Si la potencia de la lámpara no es estable, los fotoiniciadores presentes en la tinta no reaccionan completamente, y ese efecto de “aumento de puntos” que se observa se debe simplemente a la tinta que aún no ha curado. Una lámpara UV de alta estabilidad evita este problema desde su origen.
Lo que realmente importa detrás de escena
Ajustamos la emisión espectral a alrededor de 365 nm y 420 nm, ya que estas longitudes de onda coinciden con las ventanas de absorción de los fotoiniciadores de acrílico presentes en la mayoría de las tintas UV para impresión flexo. 365 nm favorece una unión más profunda entre las moléculas, lo que da a la tinta mayor resistencia. 420 nm penetra un poco más profundamente y asegura que el proceso de curado sea uniforme en toda la superficie, lo que reduce la interferencia del oxígeno en la interfaz con la película.
La estabilidad, en la práctica, significa que la lámpara mantiene una intensidad de irradiación constante y una distribución espectral estable a lo largo del tiempo. De esta manera, la densidad energética necesaria para el curado de la tinta es constante, tarea tras tarea. Un arco eléctrico estable, un reflector recubierto con material dicróico y un control preciso de la temperatura mantienen la intensidad de la luz constante. Esto evita la disminución gradual de la intensidad, lo cual obligaría a reducir la velocidad de impresión o a ajustar los colores constantemente.
Por qué esto es importante en una prensa de etiquetas
En la impresión de etiquetas, se utilizan películas finas, hojas recubiertas y otros materiales similares, que se procesan a altas velocidades, con una precisión muy alta en cuanto a la alineación de los elementos impresos. Cuando el sistema UV es estable, los bordes de los puntos quedan nítidos, ya que la tinta se cura dentro del tiempo adecuado, y no después de que se extienda. Esto permite utilizar mallas de impresión más finas, reducir los efectos negativos causados por la tinta y mantener una densidad de color constante desde el principio hasta el final. El resultado es menos desperdicio de material, menos tiempo de preparación y un rendimiento predecible de la prensa cuando se busca aumentar la velocidad de impresión.
Qué es necesario tener en cuenta para lograr buenos resultados
Alinear las longitudes de onda es solo la mitad del problema. La lámpara también debe adaptarse al módulo de curado utilizado: longitud del arco eléctrico, geometría y perfil del flujo de aire. Algunas prensas generan más calor en la zona de secado, por lo que es importante verificar que la ventana de funcionamiento de la lámpara, el tipo de conector y el sistema de control del ozono sean adecuados para la máquina.
También es necesario asegurarse de que el reflector esté limpio y realizar controles periódicos de la intensidad de la luz. Incluso la lámpara más estable tendrá un rendimiento inferior si el recubrimiento del reflector se deteriora o si la cámara de curado no está correctamente alineada.