Nel settore della stampa, spettri UV non corrispondenti tra loro rappresentano un serio ostacolo per il funzionamento efficiente delle macchine. Essi riducono la velocità di stampa e compromettono l’adesione del colore applicato. Quando i fotoinizianti presenti nell’inchiostro richiedono una fascia di lunghezze d’onda specifica, l’uso di luci a spettro ampio costringe a rallentare il processo di stampa, altrimenti si rischia una cure insufficiente del materiale.
Per questo motivo produciamo lampade UV a vapore di mercurio da 1000 W, 2000 W e 3000 W, con una distribuzione spettrale mirata verso le regioni UVA, UVB e UVC. Ciò viene ottenuto regolando la composizione del contenuto all’interno del tubo a arco – rapporto tra isotopi di mercurio e additivi utilizzati – e successivamente applicando rivestimenti riflettenti per ottimizzare la emissione luminosa.
Quello che conta davvero è il controllo del “budget” di fotoni emessi. L’irradiazione massima dipende dalla geometria del tubo a arco, dalla struttura degli elettrodi e dall’efficienza dei riflettori. La forma dello spettro, invece, è determinata dalla formulazione della lampada e dalla trasmissione della luce attraverso il rivestimento esterno.
Una lampada impostata su 365 nm è adatta per effettuare processi di cross-linking a livelli profondi nel materiale. Per ottenere una cure completa su materiali molto spessi, è necessario utilizzare una lunghezza d’onda compresa tra 385 e 405 nm; in questo modo si riduce l’inibizione superficiale. È importante abbinare la curva di emissione della lampada al profilo di assorbimento dei fotoinizianti, così da mantenere una densità energetica costante (in mJ/cm²) su tutti i tipi di substrati.
L’importante è quindi abbinare lo spettro della lampada alla chimica del materiale trattato, e non viceversa. Quando le bande spettrali sono in linea, si riduce il calore prodotto, si accorcia il tempo di esposizione e si mantiene una cures stabile, anche quando si cambiano le velocità di stampa.
I vantaggi sono evidenti: cicli di stampa più rapidi, meno rifiuti e un’adesione migliore sui substrati più difficili. Il consumo energetico è proporzionale alla potenza della lampada, ma la precisione dello spettro permette di evitare esposizioni eccessive.
L’installazione deve essere compatibile con le caratteristiche del sistema di stampa. Bisogna verificare la geometria dei riflettori, la lunghezza della lampada e la compatibilità dei connettori con il modulo di cottura. È necessario evitare l’uso di ozono dove richiesto, e assicurarsi che l’alimentazione possa fornire la tensione necessaria per accendere la lampada e mantenere la corrente di funzionamento adeguata per le potenze scelte (1000 W, 2000 W o 3000 W).
La stabilità dell’emissione luminosa dipende dal raffreddamento della lampada. È fondamentale mantenere un flusso d’aria adeguato, così da mantenere la temperatura degli elettrodi e quindi la ripetibilità dello spettro emesso entro i limiti consentiti.