IRヒーティングウォールを正しく設置するには
オートモービルの塗装を乾燥させたり、ブレーキパッドを処理したりするために、カスタムなヒーティングウォールを作る際、本当に問題になるのは全体的な出力そのものではありません。重要なのは、その熱が実際にどこに行くかという点です。 何しろ、車ごとに形状が異なります。高さや曲率、金属の量もそれぞれ違います。もし3メートルの壁にIRランプを均等に配置してしまうと、問題が生じます。そうすると、シャシー部分は非常に高温になる一方で、屋根部分はまだ冷たい状態になってしまいます。 そういうわけにはいきません。
熱を形状に合わせる
私たちは、部品の高さや壁からの距離に応じて、ランプ間の間隔をどうするかを長時間かけて検討します。短波長のIR光は深部まで届くのが利点ですが、強度はすぐに弱まってしまいます。不均一な乾燥が起こらないようにするためには、放射光の範囲を重ね合わせる必要があります。 大きなSUVの場合は、金属が多くある中央部分により多くのランプを配置します。一方、低床の車や小さな部品の場合は、出力を下部に集中させます。 また、冷たい部分を解消するために単純に出力を上げるわけにもいきません。上部のランプの出力を過剰にすると、下部のパネルが温まる前に、屋根の塗装が焦げてしまいます。
ハードウェアの問題
一般的には、石英ハロゲンチューブを使用します。これらは迅速に温度を上昇させることができます。 しかし、高密度の配置では、電源から大量の電力が消費されます。もし150mmごとに2kWのランプを配置すると、配線が頑丈でなければなりません。そうでないと、スイッチを入れるたびにブレーカーが落ちてしまいます。 また、スペースと均一性の間にもトレードオフがあります。ランプ間の間隔を狭くすると、均一な熱分布が得られますが、反射板のコストが高くなります。さらに、ハウジングには換気が必要です。そうでないと、反射板の後ろに熱が溜まり、ランプが予定より早く壊れてしまいます。
現場での微調整
私のアドバイスは、モジュラー式の取り付けブラケットを使用することです。 これにより、数回テストを行った後で、ランプの位置を上下に調整することができます。紙上で完璧に計算することは不可能です。実際の部品でどこが熱が遅れているかを確認し、その部分にランプを移動させて、車の重心に合わせる必要があります。 これは、数学的な計算をして望みを込めるよりもずっと簡単です。