Sul pavimento di stampa a flusso di inchiostro, quando si notano bordi sfocati o irregolari nei motivi stampati, è quasi sempre possibile attribuirlo allo stesso problema: la polimerizzazione dell’inchiostro non avviene correttamente, oppure avviene in modo discontinuo. Se l’output della lampada non è costante, i fotoinizianti presenti nell’inchiostro non reagiscono appieno; il risultato è l’insorgere di effetti negativi legati all’inchiostro non completamente solidificato. Una lampada UV ad alta stabilità evita questo problema fin dall’inizio.
Cosa è davvero importante Regoliamo la frequenza spettrale intorno ai 365 nm e 420 nm: queste lunghezze d’onda corrispondono alle finestre di assorbimento dei fotoinizianti acrilici presenti nella maggior parte degli inchiostri UV per stampa a flusso di inchiostro. I 365 nm favoriscono una polimerizzazione profonda, il che conferisce all’inchiostro maggiore resistenza. I 420 nm permettono una polimerizzazione più uniforme, riducendo così gli effetti negativi causati dall’ossigeno presente alla superficie del film.
In pratica, la stabilità significa che la lampada mantiene una densità di irradiazione costante nel tempo, così da garantire che l’energia necessaria per la polimerizzazione rimanga costante anche tra un lavoro e l’altro. Un arco luminoso stabile, un riflettore rivestito in materiali appositi e un controllo preciso della temperatura contribuiscono a mantenere costante l’output della lampada. Questo evita una diminuzione graduale dell’efficacia della lampada, che potrebbe costringere a rallentare la velocità di stampa o a correggere continuamente i colori.
Perché è importante nelle macchine per stampa di etichette Nelle macchine per stampa di etichette vengono utilizzati film sottili, fogli metallici e carta rivestita; in questi casi è fondamentale che la stampa avvenga a velocità elevata, con una precisione elevata nella posizionamento delle linee di stampa. Quando il sistema UV è stabile, i bordi dei motivi stampati rimangono netti, poiché l’inchiostro si solidifica all’interno della zona di stampa, e non dopo che si è distribuito su tutta la superficie. In questo modo è possibile utilizzare reti di stampa più fini, riducendo i problemi legati all’uso di inchiostri non sufficientemente solidificati. Il risultato è meno rifiuti, meno tempi di preparazione e un comportamento prevedibile della macchina anche quando si lavora a velocità elevate.
Cosa bisogna assicurarsi di avere pronto Abbinare la lunghezza d’onda appropriata è solo metà del problema. La lampada deve essere compatibile con il modulo di polimerizzazione utilizzato nella macchina: lunghezza dell’arco luminoso, geometria e caratteristiche del flusso d’aria. Alcune macchine generano più calore durante il processo di polimerizzazione; quindi è necessario verificare che la lampada abbia le caratteristiche giuste per funzionare correttamente nella propria macchina.
È inoltre importante assicurarsi che il riflettore sia pulito e programmare controlli periodici sull’intensità della luce emessa dalla lampada. Anche la lampada più stabile potrà funzionare male se il rivestimento del riflettore si deteriora o se la camera di polimerizzazione non è correttamente allineata.